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煤矿业是否也可以让机器人来“加入”呢?

2019-01-15 09:46     来源:北京生活网
  多年以来,我国一直保持着世界第一大煤炭生产国和世界第一大煤炭消费国的地位,煤炭资源在我国一次能源消费中的比重维持在60%-70%,对我国经济发展发挥着举足轻重的作用。但与此同时,煤矿由于灾害重、风险大,生产过程中下井人员多、危险岗位多,事故时有发生。这不仅让人们时常为煤矿从业者的安全“提心吊胆”,更成为影响社会整体公共安全和稳定的短板。
 
  除了从严监管,如何推动煤炭工业技术革命和产业转型升级、降低安全风险,一直是人们思考的问题。在这样一个“智能化”的时代下,机器人代替人们从事一些生产活动已经不是什么新鲜事。煤矿业是否也可以让机器人来“加入”呢?
 
  事实上,在我国煤矿从业人员中,从事采煤、掘进、运输、安控等危险繁重岗位人员占比在60%以上,是目前最迫切需要开展“机器换人”的高危行业。为此,国家煤矿安监局近日制定公布了《煤矿机器人重点研发目录》(以下简称《目录》),重点研发应用掘进、采煤、运输、安控和救援5类、38种煤矿机器人,对每种机器人的功能提出了具体要求。
 
  面对煤矿灾害重、风险大、下井人员多、危险岗位多等情况,我国也在积极研发应用煤矿机器人,来相应减少井下作业人数、降低安全风险、提高生产效率、减轻矿工劳动强度。但由于研发起步晚、限制多、人才匮乏,当前我国煤矿机器人在技术上还有一系列问题亟待解决。孔晋华表示,尤其是煤矿机器人的稳定性和精准度问题。
 
  孔晋华:“国外企业具备井工开采机器人的研发技术,相对来说比国内要有一些优势,所以我们要在这个方向发这个目录引导大家来关注和研发,同时又防止过度的开发。举一个简单的例子,我们也申报了几项“卡脖子”的技术,什么叫“卡脖子”技术?就是我们国内有这些技术的研发,但是研发的实力和效果还达不到国外相关技术的状况和精细程度,尤其是稳定性和精准度。”
 
  有分析指出,由于井下作业具有复杂性和不可预测性,一旦机器人出现故障,不仅会造成巨大损失,还可能引发事故,因此机器人的稳定性和可靠性十分重要。但在当前,不管是结构的可靠性还是系统控制的可靠性,我国的研究成果还较少,需要通过更多的实践来反馈。
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